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2016-07-13

GH2302高温合金

GH2302（GH302）化学成分：

新牌号	原牌号	Cr	Ni	W	Mo	Al	Ti	Fe	Nb铌
GH2302	GH302	12.0～16.0	38.0～42.0	3.5～4.5	1.5～2.5	1.8～2.3	2.3～2.8	余

GH2302高温合金特性及用途：

GH2302是我国自行研制成功的铁镍基时效强化合金，用于代替镍基合金GH4037，合金具有高强的热强性和良好的工艺塑性，合金的疲劳强度和缺口造敏感性接近GH4037的水平，为了提高抗氧化性，应进行表面渗铝，试验证明它可以代替GH4037合金，每用1T可节约300KG。

2021-04-21

金属复合材料，是指两种或两种以上不同的金属通过冶金结合形成的复合材料，常见的有钛钢复合、 铜钢复合、 钛锌复合、钛镍复合、镍钢复合、 铜铝复合、镍铜复合等。

　　由于可以发挥组元材料各自的优势，实现各组元材料资源的配置，节约贵重金属材料，实现单一金属不能满足的性能要求，金属复合材料在越来越多的领域得到了广泛的应用。

　　初次接触金属复合材料，一定会有疑惑，不同的金属，它们是怎样“贴”到一起的？常见的金属复合方法有以下几种，一起来了解。

　　爆炸复合法

　　利用作能源，在的高速引爆和冲击作用下将不同金属大面积焊接在一起。

　　轧制复合法

　　在轧机的轧制力作用下，使两种金属的待复合表面发生塑性变形，从而导致金属表层破裂，从破裂处露出的新鲜金属相互接触，在压力作用下使金属间形成冶金结合。根据轧制时的温度可将轧制复合法分为热轧和冷轧。

　　☆ 热轧复合法

　　在一定温度下，利用轧机的轧制力将待复合的金属进行轧制，进而形成冶金结合。热轧复合是生产复合板材的主要方法，具有工艺简单、生产效率高等优点，且可以充分发挥轧机的轧制能力和材料在高温下的塑性变形能力，获得的金属复合界面的结合强度高。

　　☆ 冷轧复合法

　　冷轧复合是在热轧复合基础上发展起来的，由于轧制复合温度低，可避免金属材料出现不利于结合的相变、显微组织变化，以及避免脆性金属间化合物的形成。冷轧生产的复合材料性能稳定，而且可以实现多种材料的轧制复合，但是在轧制过程中基体金属的变形率高达60%~70%。

　　爆炸-轧制复合法

　　爆炸-轧制复合法是指利用爆炸复合技术将需要复合的两种或两种以上的金属板，按一定的厚度配比焊接制成复合板坯，然后在根据不同的条件和要求，热轧或冷轧成所需厚度规格的复合板。

　　粉末冶金法

　　粉末冶金法是将混合均匀的金属粉末平铺在基体金属表面进行压制，然后在保护性气氛下高温烧结，经切削加工制成复合材料成品。

　　扩散复合法

　　扩散复合法是将两种金属紧密贴合，在一定温度和压力下保持一段时间，使接触面之间的原子相互扩散形成冶金结合。

　　离心铸造法

　　离心铸造法是将熔融的合金熔液浇入旋转的基体金属铸型中，在离心力的作用下，合金熔液附着于铸型内壁，快速冷却凝固后，与基体金属紧密结合在一起。

　　浇铸复合法

　　浇铸复合法是将基体金属进行表面预处理并预热到一定温度，然后将其浸入装满复层金属液的铸模型腔中，或是将基体金属放入铸模型腔中，然后向铸模型腔浇铸复层金属液，液态金属凝固冷却后形成复合材料。

　　连铸连轧复合法

　　连铸连轧复合法结合了传统的铸造法与轧制法，将高温金属液连续浇铸在基体钢板表面，使液态金属在半凝固状态与固态基体金属同时在轧机上连续轧制，利用轧机的轧制力和液态金属的高温扩散使两种金属形成冶金结合。

2018-05-19一、概述
1991年英国焊接研究所（TWI）发明了搅拌摩擦焊（FSW），从此以后，基于这种固相连接技术的明显优越性，例如：优良的接头力学生能，不需要填充焊接材料，没有焊接烟法和飞溅，很少的焊前准备和焊接变形等，在世界范围内的国际合和中开展了大量的研究和开发工作。另外，搅拌摩擦焊铝合金材料都能焊接，如应用于航空、航天领域的2000系列、5000系列和7000系列高强铝合金，也可以利用这种先进的焊接方法得到高质量的连接。英国焊接研究所的Dave NICHOLAS订为，搅拌摩擦焊工艺是自激光焊接问世以来最引人注目的焊接方法，它的出现将使铝合金等有色金属的连接技术发生革命性的进步。
2002年4月，北京航空制造工程研究所与英国焊接研究所（TWI）关于搅拌摩擦焊专利技术正式签约，并且取得了搅拌摩擦焊专利技术的独占性二级许可授予权，为中国市场开启了搅拌摩擦焊技术的研究、开发以及大规模工业化应用之门。
二、铝合金搅拌摩擦焊的应用现状
搅拌摩擦焊技术拥有诸多独特的优点，对于轻合金材料（如铝、铜、镁、锌等）的连接在焊接方法、力学性能和生产效率上具有其他焊接方法不可比拟的优越性。搅拌摩擦焊是一种固相连接方法，焊缝接头具有优良的力学性能和小的焊接变形，焊接过程中不需要添加保护气和焊丝，没有熔化、烟尘、飞溅及弧光，是一种环保型的新型连接技术。实际情况也的确如此，在FSW技术问世后的短短几年内，在焊接机理、适用材料、焊接设备以及工程化应用方面均取得了很大的进展。搅拌摩擦焊技术最初主要用于解决铝合金、镁合金及锌合金等材料的焊接。关于搅拌摩擦焊工艺的特点和应用等，英国焊接研究所进行了较多的研究，关于1993年、1995年申请了世界范围内的专利保护。目前，该所主要是与航空、航天、船舶、高速列车及汽车等焊接设备制造厂和国际性的大公司联合，以团体赞助或合作的形式（TWI的GSP项目）研究、开发搅拌摩擦焊技术，不断扩大其应用范围。

2019-12-28一般来说，特种合金的合金化程度高，因而在加热过程中表面容易造成合金元素贫化，从而和炉气化合形成脆化化合物，降低锻件表面的塑性和性能；有些合金还容易吸收有害气体造成表面污染层，因而需要采用保护气氛加热炉进行加热，或者在毛坯表面涂覆防护润滑剂。另外，特种合金的锻造温度范围窄，对加热和锻造温度敏感，所以需要在能够精确控制温度的加热炉内进行加热。在锻造过程中应避免剧烈变形，以免温升过高而影响锻件组织和性能。同时，还需要严格保证终端温度，并尽量减小模具对锻件的激冷作用。

2017-04-13HiperCo27的典型化学成分
C:0.01%, Mn:0.25%, Si:0.25%, Cr:0.60%, Ni:0.60%, Co:27%, Fe:余量
Hiperco27铁钴钒软磁合金物理性能
密  度：7.95 g/cm3
电阻率：190u Ω·mm
居里温度：925℃
饱和密度：2.36T
弹性模量：166 GPa
HiperCo27磁性能：（略）
加工
HiperCo27铁钴钒软磁合金可加工成各类元器件，加工性能良好。
焊接
HiperCo27铁钴钒软磁合金焊接性能较差
 
应用领域
*高性能扬声器
*航空、航天零部件
*电机转子、电磁铁极头、继电器、换能器等
*磁轴承
品种规格
棒材、带材、锻件、半成品协商供应
交货状态
HiperCo27铁钴钒软磁合金不经热处理交货
技术标准
ASTM A801 Standard Specification for Wrought Iron-Cobalt High Magnetic Saturation Alloys (UNS R30005 and K92650)
锻制铁钴高饱和磁感应强度合金规范

2018-05-16Inconel 718 金相组织结构：
该合金标准热处理状态的组织由γ基体γ’、γ’、δ、NbC相组成
Inconel 718工艺性能与要求：
1、因Inconel718合金中铌含量高,合金中的铌偏析程度与治金工艺直接有关。
2、为避免钢锭中的元素偏析过重，采用的钢锭直径不大于508mm。
3、经均匀化处理的合金具有良好的热加工性能，钢锭的开坯加热温度不得超过1120℃。
4、该合金的晶粒度平均尺寸与锻件的变形程度、终锻温度密切相关。
5、合金具有满意的焊接性能，可用氩弧焊、电子束焊、缝焊、点焊等方法进行焊接。
6、合金不同的固溶处理和时效处理工艺会得到不同的材料性能。由于γ”相的扩散速率较低，所以通过长时间的时效处理能使Inconel 718合金获得******的机械性能。

2019-01-31硬质合金是将这种或多种难熔金属的碳化物和粘接剂金属，用粉末冶金方法制成的金属材料。
　　硬质合金烧结成型就是将粉末压制成坯料，再进烧结炉加热到一定温度（烧结温度），并保持一定的时间（保温时间），然后冷却下来，从而得到所需性能的硬质合金材料。
　　硬质合金烧结过程可以分为四个基本阶段：
　　1、脱除成形剂及预烧阶段，在这个阶段烧结体发生如下变化：
　　成型剂的脱除，烧结初期随着温度的升高，成型剂逐渐分解或汽化，排除出烧结体，与此同时，成型剂或多或少给烧结体增碳，增碳量将随成型剂的种类、数量以及烧结工艺的不同而改变。
　　粉末表面氧化物被还原，在烧结温度下，氢可以还原钴和钨的氧化物，若在真空脱除成型剂和烧结时，碳氧反应还不强烈。粉末颗粒间的接触应力逐渐消除，粘结金属粉末开始产生回复和再结晶，表面扩散开始发生，压块强度有所提高。
　　2、固相烧结阶段（800℃--共晶温度）
　　在出现液相以前的温度下，除了继续进行上一阶段所发生的过程外，固相反应和扩散加剧，塑性流动增强，烧结体出现明显的收缩。
　　3、液相烧结阶段（共晶温度--烧结温度）
　　当烧结体出现液相以后，收缩很快完成，接着产生结晶转变，形成合金的基本组织和结构。
　　4、冷却阶段（烧结温度--室温）
　　在这一阶段，合金的组织和相成分随冷却条件的不同而产生某些变化，可以利用这一特点，对硬质合金进行热处理以提高其物理机械性能。

2020-07-03     巴氏合金外壳压铸充型凝固过程的模拟，随着目前计算机技术应用的推广，对于巴氏合金压铸的生产提供了很好的应用，对于其工艺的设计有很大的帮助，节省了较多的时间，使设计制作更加的简单明了，这样能够让我们把更多的时间思考如何提高产品的性能，而不是在重复的实际操作。下面介绍的是巴氏合金外壳压铸充型凝固过程的模拟，希望能够给广大的客户一个清晰的认识。下面是相关的介绍，希望对你有帮助。
    压铸是*********的金属成形方法之一，是实现少切削或者无切削的有效途径，应用很广，发展很快。压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下快速凝固，对于较厚的铸件，由于冷却速度较慢，压射速度对其铸造质量具有重要的影响。
     本次试验利用模拟软件，模拟了巴氏合金外壳压铸充型凝固过程，通过预测压铸过程的缺陷位置，工艺的生产进行相应的优化。
一：模拟条件
     铸件的结果为方形，基本尺寸为63mm*63mm*50mm，中间一孔直径为45mm，最后部位达到22mm。内浇口搭接厚度约为2.5mm，内浇口宽度值为63mm，设计两个溢流槽。试验材料为巴氏合金，经过晶粒处理后进行压铸成形。本次试验采用3中压射速度，分布为0.2、0.5、1.5m/s。
二：模拟结果与分析
1、压射速度为1.5m/s时巴氏合金充型结果
     压射速度为1.5m/s时候充型时间为0.042s，充型过程中，流道充满后，由于液流前端流速大，液流直接沿着搭边位置向上充，然后再向下反流，易出现卷气现象。在凝固8s左右，内浇道处出现温度场断开，在铸件内部出现较大的缩孔区域，这主要是充型结束后铸件温度高造成局部区域散热较慢。
2、压射速度为0.5m/s时巴氏合金充型结果
     压射速度为0.5m/s时候充型时间为0.125s，可以看出，流道充满后，由于液流前端流速较小，充型较慢，温降较快，一方面不容易出现卷气，另一方面在铸件中出现少量缩松，缩松体积分数大约为1.14%左右，从整体来看，存在少量缩松，但是对于压铸件来说，这是完全可以接受的缺陷，故凝固过程良好。
三：试验结论
     本次试验模拟了巴氏合金外壳压铸充型凝固过程，并且对工艺进行优化，结果显示，压射速度为1.5m/s时，铸件容易卷气，且缩孔相对较多，减少压射速度，气体卷入量小，而且铸件能够完整充型，缩松缺陷相对较低，因此，对压铸件的选用慢速压射、压射速度为0.5m/s较为合适。

2017-03-29该合金是单相奥氏体固溶强化型合金，在800℃以下具有中等的热强性和良好的热疲劳性能，1000℃以下抗氧化性能良好，长期使用组织稳定，还具有良好的冷成形性和焊接性能。适宜于850℃以下长期使用的航空发动机燃烧室和加力燃烧室零部件。
GH3039相近牌号：Зи602，XH75MБTЮ(俄罗斯)
GH3039化学成分：碳C（≤0.08）  铬Cr (19.0～22.0)  镍Ni (余)  钼Mo (1.80～2.30)  钛Ti (0.35～0.75)  铌Nb（0.90～1.30） 铁Fe (不大于3.0)   锰Mn (不大于0.40)  铝Al (0.35～0.75)  硅Si (不大于0.80)  磷P (不大于0.020)  硫S(不大于0.012)
技术标准:GB/T14992,GB/T14993
GH3039物理性能说明：   
密度：8.3g/cm3
GH3039加工工艺说明：
GH3039熔炼工艺：
   电弧熔炼、电弧炉或非真空感应炉+电渣重熔或真空电弧重熔以及真空感应炉+电渣或真空电弧重熔工艺。
GH3039锻造工艺：
GH3039合金变形性能良好，锻造加热温度1170～1190℃，终锻温度不低于900℃，一次加热的变形量为50%。
GH3039零件热处理工艺：
  零件的中间固深热处理温度为1050℃，空冷；燃烧室零件的最终热处理温度为1080℃，空冷。要求持久性能较高的零件，固溶温度可提高至1170℃.零件在固溶热处理时的保温时间可根据厚度选择5～20min。

2016-11-29     镍基高温合金(以下简称镍基合金)是30年代后期开始研制的。英国于1941年首先生产出镍基合金Nimonic 75(Ni-20Cr-0.4Ti)；为了提高蠕变强度又添加铝，研制出Nimonic 80(Ni-20Cr-2.5Ti-1.3Al)。美国于40年代中期，苏联于40年代后期，中国于50年代中期也研制出镍基合金。镍基合金的发展包括两个方面：合金成分的改进和生产工艺的革新。50年代初，真空熔炼技术的发展，为炼制含高铝和钛的镍基合金创造了条件。初期的镍基合金大都是变形合金。50年代后期，由于涡轮叶片工作温度的提高，要求合金有更高的高温强度，但是合金的强度高了，就难以变形，甚至不能变形，于是采用熔模精密铸造工艺，发展出一系列具有良好高温强度的铸造合金。60年代中期发展出性能更好的定向结晶和单晶高温合金以及粉末冶金高温合金。为了满足舰船和工业燃气轮机的需要，60年代以来还发展出一批抗热腐蚀性能较好、组织稳定的高铬镍基合金。在从40年代初到70年代末大约40年的时间内，镍基合金的工作温度从 700℃提高到1100℃，平均每年提高10℃左右。