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2016-07-16Incoloy825合金应用领域
Incoloy 825广泛应用于各种使用温度不超过550℃的工业领域。
典型应用为：
●硫酸酸洗工厂用的加热管、容器、筐及链等。
●海水冷却热交换器、海洋产品管道系统、酸性气体环境管道。
●磷酸生产中的热交换器、蒸发器、洗涤、浸渍管等。
●石油精炼中的空气热交换器
●食品工程
●化工流程
●压氧气应用的阻燃合金
 
Incoloy825 焊接
Incoloy 825适合采用任何传统焊接工艺与同种材料或其他金属焊接，如钨电极惰性气体保护焊、等离子弧焊、手工亚弧焊、金属极惰性气体保护焊、熔化极惰性气体保护焊，其中脉冲电弧焊是******方案。在采用手工电弧焊时，推荐使用(Ar+He+H2+CO2)多种成份混合的保护气体。
Incoloy 825的焊接必须在退火态进行，并使用不锈钢丝刷清理干净污渍、粉尘和各种记号。在焊缝根部焊接时，为得到******的根部焊缝质量，操作必须非常小心(氩气99.99)，这样在根部焊接完后焊缝就不产生氧化物。焊接热影响区产生的颜色要在焊缝区域未冷却时用不锈钢刷刷去。

2020-03-10第一：强化材料

1、金属或合金基体相与高度弥散的、基本上不溶于基体的金属或非金属相所组成的粉末冶。

2、现代粉末冶金技术金材料。其主要特征是高温强度高和抗蠕变性能好。强化机理与沉淀强化类似。但沉淀强化合金在高于沉淀相生成温度加热时，沉淀相会发生粗化和重溶，因此使用温度受到限制。而弥散强化合金，弥散相可以稳定到基体固相线温度。弥散质点的存在改变了合金的屈服强度、加工硬化、蠕变和断裂行为。

3、高温强度，特别是蠕变速率受弥散相几何参数（即基体中质点间的间距、质点的直径、形状（长宽比））的影响。其机制既受位错绕过第二相的影响，也受晶界滑移的影响，还没有一个被普遍接受的蠕变模型。弥散相选择的一般原则是：生成自由能高，熔点高，与基体不互溶，相界能低（即界面结合良好）等。弥散相通常是氧化物，也可以是稳定的金属间化合物，甚至是纯金属。合金新材料厂家

第二：典型材料

用表面氧化法制造。SAP有很高的高温强度和抗蠕变性能，使用温度达500℃，远优于一般铝合金。它主要用于：反应堆中的核燃料包套，飞机机翼和机身，压气机叶轮，高温活塞等。
       1、铜

弥散质点一般为Al2O3,常用内氧化法制造。经弥散强化后，铜的强度、硬度得到很大的提高，导电性降低不多。它常用作电阻焊的电极，白炽灯灯丝引线，电子管零件和电子工业中的其他材料。
弥散强化材料的主要制造方法是粉末冶金法，其代表性方法分类。
        2、高温合金

最早的弥散强化镍基合金是ThO2（2%）强化镍（TD-Ni）。一般用共沉淀法制得。用湿法制得。

粉末冶金结构零件的还有用Th02强化的Ni-Mo、Ni-Co、Ni-Cr-Al等合金。机械合金化法出现之后，又发展了一系列镍基、铁基和钴基合金。已经使用的有10多种。弥散相一般为ThO2和Y203.表中列出了几个典型的合金。MA754的性质优于ThO2-Ni-Cr,已成功地用作喷气发动机叶片。MA956E是以Fe-Cr-Al为基的材料，有优越的抗氧化性和抗腐蚀性。MA6000E合金，1000h的断裂应力在800OC以上远优于TD-Ni和IN792.1100℃时，TD-Ni和IN792的1000h断裂应力只有20~30MPa,而MA6000E还有160MPa.因此MA6000E是一种好的叶片材料。
        3、其他

例如：弥散强化铅（DS-Pb），是惟一类似于SAP的例子，弥散相为PbO,主要用于声音衰减、化工器具、放射屏蔽和电池；含铝、锆的镁合金（铝和锆均溶于镁，但溶解后析出A1Zr4弥散相）；金属间化合物FeAl3、FeNiAl9强化的Al-Fe合金等。

第三：材料应用

飞机发动机上的刹车片、离合器摩擦片、松孔过滤器、多孔发汗材料、含油轴承、磁铁芯、电触点、高比重合金、硬质合金和超硬耐磨零件等因含有大量非金属成分或含有连通孔隙，都不能用普通铸、锻工艺制造，只能以粉末为原料经冷压、烧结等粉末冶金工艺来制造。航空航天工业中使用的粉末冶金材料比较重要的有刹车片材料、松孔材料和高强度粉末合金三类。
        1、刹车片

刹车片是飞机机轮刹车装置的核心。现代飞机着陆速度达200公里/时以上，刹车载荷很大，刹车片表面瞬时温度可达800~1000°C,而且不允许发生粘结，以免刹车失效引起轮胎爆裂。以铁粉或铜粉为主要成分再添加摩擦和防止粘结的非金属粉末制成的粉末冶金刹车片（见图）可以满足这种要求。绝大多数军用飞机和民用机都采用粉末冶金刹车片。因为每次刹车都会发生磨损，100~500次后就需要更换刹车片，所以它是飞机上用量******的粉末冶金材料制件。
        2、松孔

即多孔渗透性粉末冶金材料。涡轮发动机润滑系统和飞行器液压操纵系统中使用的青铜或不锈钢过滤器，是防止微粒堵塞和卡滞的重要部件。金属纤维松孔材料的强度和塑性较好，可用于高温部位，如涡轮喷气发动机叶尖密封环用的高温合金毡带和火箭发动机喷注器面板、燃烧室内壁和喉部用的发汗冷却松孔材料。
        3、合金

经粉末热成形的完全致密的高温合金、铝合金和钛合金。一些现代飞机的发动机已使用了锻造的粉末高温合金涡轮盘和压气机盘。为节约粉末冶金结构零件原材料并省去锻造工序，还可以直接进行热等静压精密成形。用机械合金化方法制造的弥散强化高温合金和快速凝固粉末高温合金在1000~1050°C以上强度可以超过定向凝固合金，是制造导向叶片和涡轮叶片的好材料。
粉末铝合金主要用作飞行器和发动机结构材料。机械合金化铝合金和快速凝固粉末铝合金的强度可达700兆帕（约70公斤力/毫米）。比强度达到钛合金和超高强度钢的水平，使用温度可达250~300°C,扩大了现有铝合金的应用范围。快速凝固的铝-锂合金与变形铝合金相比，比刚度高30%,比强度高一倍，如取代铝合金可使飞行器重量减少30%以上。

粉末冶金材料有几类，根据所应用的行业选择其材料，以及形状的设计、尺寸大小、工艺要求，模具材料的选择和加工方法很重要。

2019-01-31硬质合金是将这种或多种难熔金属的碳化物和粘接剂金属，用粉末冶金方法制成的金属材料。
　　硬质合金烧结成型就是将粉末压制成坯料，再进烧结炉加热到一定温度（烧结温度），并保持一定的时间（保温时间），然后冷却下来，从而得到所需性能的硬质合金材料。
　　硬质合金烧结过程可以分为四个基本阶段：
　　1、脱除成形剂及预烧阶段，在这个阶段烧结体发生如下变化：
　　成型剂的脱除，烧结初期随着温度的升高，成型剂逐渐分解或汽化，排除出烧结体，与此同时，成型剂或多或少给烧结体增碳，增碳量将随成型剂的种类、数量以及烧结工艺的不同而改变。
　　粉末表面氧化物被还原，在烧结温度下，氢可以还原钴和钨的氧化物，若在真空脱除成型剂和烧结时，碳氧反应还不强烈。粉末颗粒间的接触应力逐渐消除，粘结金属粉末开始产生回复和再结晶，表面扩散开始发生，压块强度有所提高。
　　2、固相烧结阶段（800℃--共晶温度）
　　在出现液相以前的温度下，除了继续进行上一阶段所发生的过程外，固相反应和扩散加剧，塑性流动增强，烧结体出现明显的收缩。
　　3、液相烧结阶段（共晶温度--烧结温度）
　　当烧结体出现液相以后，收缩很快完成，接着产生结晶转变，形成合金的基本组织和结构。
　　4、冷却阶段（烧结温度--室温）
　　在这一阶段，合金的组织和相成分随冷却条件的不同而产生某些变化，可以利用这一特点，对硬质合金进行热处理以提高其物理机械性能。

2016-12-27     变形高温合金属于复杂合金化材料，这些材料的合金化程度决定着材料的热强性和可锻性。由于合金的设计要求高温合金具有抗高温变形的能力，所以这类合金锻造变形困难、塑性低、变形抗力大是理所当然的。较高的脱溶合金元素含量（40%～50%），使合金具有多相组织，并且再结晶温度高，在高温下加工硬化严重，从而降低了工艺塑性，增大了变形抗力。硫、铅、锡等杂质使合金间结合力及晶界强度严重下降，对合金的高温塑性有特别明显的影响。含钛和铝的铁基合金可能造成氮化物和碳化物偏析，它们可在锻棒中形成条状夹杂，从而影响合金的可锻性。镍基合金中的氮化物和氧化物也起着破坏合金可锻性的作用。通过真空熔炼可以有效减少合金中的氧、氮及其他杂质的含量，消除或减轻合金中的偏析，显著提高合金的可锻性。 图2是合金结构钢、铁基合金GH2036和镍基合金GH4037的塑性曲线。表7为铁基和镍基高温合金在不同设备上锻造时的允许变形程度。由图2和表7可以看出，铁基高温合金的工艺塑性比镍基高温合金的工艺塑性高。在高温下冲击变形时，设备每次行程的允许变形量，对铁基合金为60%～65%，对镍基合金为40%～50%。而合金结构钢产生80%以上变形仍不出现脆性。在高速锤上进行模锻时，铁基合金的塑性（允许变形程度）有所增加，而镍基合金的塑性则停留在原来的水平上，其原因是坯料在变形过程中因热效应而温升。为了提高合金的高温塑性和锻件质量，建议用热挤锻法或带反力的闭式模模锻高温合金。

2019-03-13
相当于GB 4J29，ASTM F15，UNS K94610）；KOVAR为含镍29%，钴17%的硬玻璃铁基封接合金。
该合金在20~450℃范围内具有与硬玻璃相近的线膨胀系数和相应的硬玻璃能进行有效封接匹配，和较高的居里点以及良好的低温组织稳定性，合金的氧化膜致密，容易焊接和熔接，有良好可塑性，可切削加工，广泛用于制作电真空元件，发射管，显像管，开关管，晶体管以及密封插头和继电器外壳等。可伐合金因为含钴成分，产品比较耐磨。
可伐易与钼组玻璃进行配合封接 ，一般工件表面要求镀金。

2016-12-061、4J36成形性能：合金很容易冷、热加工。热加工时应避免在含硫的气氛中加热。
2、4J36焊接性能：合金可采用氧乙炔焊、电弧焊、点焊和氢原子焊等方法焊接。由于膨胀系数与合金的化学成分有关，应尽量避免因焊接造成合金成分的改变，因此最好使用氩弧焊，焊接的填充金属最好含有0.5%～1.5%的钛，以减少焊接的气孔和裂缝。
3、4J36零件热处理工艺：该合金热处理可分为：消除应力退火、中间退火及稳定化处理。
(1)消除应力退火 为消除零件在机械加工后的残存应力，要进行消除应力退火：530～550℃，保温1～2h,炉冷。
(2)中间退火 为消除合金在冷轧，冷拔、冷冲压过程引起的加工硬化现象，以利于继续加工。工件加热到830～880℃，保温30min，炉冷或空冷。
(3)稳定化处理 为获得具有较低的膨胀系数又能使其性能稳定的处理。一般采用三段处理。
a)均匀化：在加热中，合金中的杂质充分固溶和合金化元素趋于均匀。工件在保护气氛中，加热到830℃，保温20min～1h，淬火。
b)回火：在回火过程中能够部分消除由淬火产生的应力。工件加热到315℃，保温1～4h，炉冷。
c)稳定化时效：使合金的尺寸稳定。工件加热到95℃，保温48h。对于冷加工或机械加工后的高精度零件，不宜采用高温处理时，可采用下述消除应力稳定化处理：工件加热到315～370℃，1～4h。
该合金不能用热处理硬化。
4、4J36表面处理工艺：表面处理可采用喷砂、抛光或酸洗。合金可用25%盐酸溶液在70℃下酸洗，清除氧化皮。
5、4J36切削加工与磨削性能：该合金切削加工特性和奥氏体不锈钢相似。加工时采用高速钢或硬质合金刀具，低速切削加工。切削时可使用冷却剂。该合金磨削性能良好。

2019-07-04粉末冶金高温合金

   用粉末冶金工艺制成的高温合金。这类合金早起源于弥散强化合金。1962年杜邦公司根据二氧化钍在钨中具有弥散强化作用的原理，研制出一种用粉末冶金工艺制成的二氧化钍弥散强化的高温材料，称之为TD镍，从而开始了粉末冶金高温合金的生产。
   粉末冶金高温合金通常按合金强化方式分为弥散强化型和沉淀强化型两类。弥散强化型高温合金是用惰性氧化物来强化的，这种氧化物的物理和化学性能高度稳定,在一般沉淀强化相软化、聚集甚至溶解的温度下,仍保持相当高的强化效果。由于这种惰性氧化物弥散均匀分布才有强化效果，且它与基体合金比重相差悬殊，无法用常规的熔炼工艺来生产，而只能采用粉末冶金方法。弥散强化高温合金除了用内氧化、化学共沉淀、选择性还原等方法制取外，1970年的J.S.本杰明又用机械合金化新工艺制成了用氧化钇弥散强化的高温合金。机械合金化是用金属粉或中间合金粉与氧化物弥散相混合，在球磨机中球磨，使粉末反复焊合、破碎，从而使每一颗粉末成为“显微合金”颗粒。这种新的工艺方法可以制造成分十分复杂的弥散强化高温合金。
   沉淀强化型高温合金，它是为了克服常规熔炼工艺的缺点，提高高温合金的综合性能，并为提高合金利用率而发展起来的。这种粉末冶金高温合金采用预合金化粉末，每个粉末颗粒实际上就是一个“显微钢锭”，合金偏析只能在粉末颗粒的细小范围内发生。因此，与相同成分的铸造合金相比，沉淀强化型高温合金的成分偏析小，初熔温度高，有害相析出的倾向小，提高了合金的综合性能；并且能使本来难于变形的合金成型，减少了切削加工量，提高了合金的利用率。特别是随着高温合金成分日趋复杂、零件尺寸不断增大，这种粉末冶金高温合金显示出更大的优越性。
   高温合金通常含有活泼元素，并且由于粉末颗粒的冷态不可压缩性，合金在整个粉末冶金制造过程中都始终在真空或惰性气体保护之下，而且
采用热态成形工艺。为了适应粉末冶金高温合金的发展，一系列先进的粉末冶金技术，如真空或惰性气体雾化法、真空旋转电极法、真空电子束旋转电极法等制粉技术，以及热等静压、热挤压、超塑性等温锻造等成形工艺得到发展。应用新发展的一种快速凝固技术，可使粉末冷却速度达100万度／秒,其初熔温度又比一般粉末进一步提高，因而更有利于提高高温强度。
   粉末冶金新技术的发展不但使一些高温合金扩大了用途，如把原来只能用作燃气轮机叶片的IN-100这种高度合金化的铸造高温合金成功地用粉末冶金法制成涡轮盘，从而大大提高了涡轮盘的高温强度和工作温度，而且还发展了一些高温合金新品种，特别是用机械合金化生产的弥散强化、沉淀强化和固溶强化相结合的高温合金，如MA754、MA6000等。由于综合利用了3种强化效应，合金的强度更加提高，适用温度范围更广，进一步扩大了高温合金的使用领域。

2016-06-29Inconel718材料说明：
    该合金在-253～700℃温度范围内具有良好的综合性能,650℃以下的屈服强度居变形高温合金的首位,并具有良好的抗疲劳、抗辐射、抗氧化、耐腐蚀性能,以及良好的加工性能、焊接性能良好。能够制造各种形状复杂的零部件，在宇航、核能、石油工业及挤压模具中，在上述温度范围内获得了极为广泛的应用。
Inconel718相近牌号：GH4169  GH169(中国)、NC19FeNb(法国)、W.Nr.2.4668  NiCr19Fe19Nb5(德国)
 Inconel718化学成分：镍Ni (50～55)  铬Cr (17～21)  铁Fe (余量)  钼Mo (2.8～3.3)  铌Nb (4.75～5.50) 钴Co (1.0)  碳C (0.08)  锰Mn (0.35)  硅Si (0.35)  硫S (0.015)  铜Cu (0.30)  铝Al (0.20～0.80)  钛Ti (0.65～1.15)
 Inconel718技术标准:GB/T14992,GB/T14993
Inconel718物理性能说明：

    熔化温度：1260～1340℃，密度：8.2g/cm3

Inconel718熔炼工艺：
    Inconel718合金的熔炼工艺分为3类：真空感应+电渣重熔；真空感应+真空电弧重熔；真空感应+电渣重熔+真空电弧重熔。
Inconel718锻造工艺：
Inconel718合金具有良好的热加工性能，钢锭的开坯加热温度不得超过1120℃，锻件的锻造工艺应根据锻件使用状况和应用要求，结合生产厂的生产条件而定。开坯和生产锻件时，中间退火温度和终锻温度必须根据零件所要求的组织状态和性能来确定，一般情况下，锻造的终锻温度控制在930～950℃之间为宜。

2018-11-23    我们之前推出的特钢报告对整个特钢行业做出了全面的梳理,本篇报告则重点关注高温合金的发展现状和未来,以及下游航空航天核电和军工领域大发展对高温合金带来巨大的需求空间,我国相关的高温合金企业面临巨大的进口替代空间和行业发展空间,对相关标的维持推荐。
我国钢铁产业已经进入成熟阶段,普通大类特钢整体产量也进入峰值区间。2015上半年,中国特钢协会成员单位粗钢产量为6222万吨,同比减少2.91%。其中,普通钢同比减少4.14%,优质钢同比减少1.16%,特殊钢同比减少3.69%。特钢行业当前处于较为低效的运行状态,低端产品相对过剩,而高端产品相对不足。未来特钢行业的重点发展方向仍然是高端非标定制化产品。
  高温合金作为工业皇冠上的明珠材料,是特钢领域中最为高端的产品之一。
  高温合金材料最初主要应用于航空航天领域,由于其良好的耐高温,耐腐蚀等性能,逐渐被应用到电力,船舰,汽车,冶金,玻璃制造,原子能等工业领域,从而大大的拓展了应用领域。随着高温合金的发展,新型高温合金材料的出现,高温合金的市场需求处于逐步扩大和增长的趋势。从全球范围而言,高温合金年消费量达到28万吨,市场空间超过100亿美元。主要应用在航空航天领域(55%),其次是能源电力领域(20%),再次是机械汽车领域(10%)。而这一需求量随着未来全球高端工业发展将会继续提升。
   我国高温合金经过之前的快速发展,当前已经初具万吨左右的规模,未来随着我国国防军工航空航天等领域高端需求快速增长,高温合金面临着巨大的需求增长空间和进口替代空间。近今年来,我国大力推进的大飞机国产化和核电国产化等行业规划将会给高温合金带来巨大的需求空间。谨慎保守估计,未来20年我国每年高温合金的年平均需求量将会达到3.5万吨,需求总量将超过70万吨,其中航空发动机领域25万吨左右,燃气轮机领域12万吨左右,汽车领域21万吨左右,核电领域6万吨左右,市场空间有望继续提升。

2019-11-26    硬质合金作为现代工业的牙齿，其质量控制是生产的主要事项，任何一个生产工艺流程都必须严谨务实，硬质合金成分结构直接影响到性能关系。


    硬质合金的性能受硬质相和黏结相成分与结构的影响。一般而言，硬质相含量较高且晶粒较细时，合金的硬度高，耐磨性好，抗冲击性较差。合金中缺碳时，出现η相(脱碳相)，合金性能变脆，碳化钛或碳化钽含量较高时，合金的红硬性提高，抗月牙洼磨损能力增强，硬质合金刀片的切削性能更好。


　　黏结相的成分与结构也对硬质合金的性能产生重要影响。在硬质合金生产中，Co是一种良好的黏结金属，与Ni、Fe比较，Co与硬质相的湿润性好，所黏结的硬质合金性能通常比Ni、Fe黏结的高。由于Ni的磁性低，耐腐蚀性好，使WC-Ni作为无磁合金或耐腐蚀合金，在性能上优于WC-Co合金。


　　碳与铁生成稳定的Fe3C，它妨碍硬质合金的黏结与烧结。且铁易与碳化物形成脆性的三元化合物，使合金的脆性增加，铁黏结的硬质合金硬度虽然不低，但强度与钴黏结的合金差距较大。


　　为强化黏结相，改善硬质合金的性能，研究出不同成分与结构的新黏结相。利用W和C使Co合金化，制成具有共晶成分的钴合金，其理论共熔温度为1280℃，熔点低，有利于烧结坯在低温下完成致密化。


    通过调节黏结相的成分改善硬质合金的红硬性和抗蠕变能力，取得了良好效果。如采用Co-Ni-Cr-Mo-Al高温合金替代传统的Co黏结相，所黏结的硬质合金刀片刀刃比Co黏结相具有更长的使用寿命，抗切削变形性能更好。