社会经济日益发展,生产制造业日益发达,作为“工业的牙齿”,硬质合金以其卓越的性能在国民生产中的使用普及率越来越高。随着科学技术的发展,消费行为的改变和观念的转变,硬质合金产品已经从原来的消耗品上升成为生产加工强有力的财富利器。当然,随着市场经济发展的要求,对硬质合金产品的使用性能要求也越来越高,这就出现了硬质合金低压烧结工艺。
硬质合金低压烧结工艺的“低压”是相对‘热等静压’的压力来说的,两者都是在等静压力下烧结,前者的压力约为5Mpa左右,后者的压力高达70~100MPa。低压烧结是在真空烧结和热等静压的基础上发展起来的,以前的理念认为,在烧结温度下消除合金中的孔隙需要较大的压力,后来试验发现,在烧结温度下,较低的压力同样可以消除合金内的孔隙,而且可以避免因高压而在合金中造成‘钴池’的缺陷。低压烧结使合金能获得比经热等静压处理的合金更好的综合性能。
硬质合金低压烧结炉兼容了脱蜡、真空烧结、低压烧结、低压处理、气氛烧结等多项功能。目前主要用于:压制品的低压烧结;烧结产品的低压处理;压制品的调碳烧结。低压烧结的主要功能是减少硬质合金中的显微孔隙。烧结体内的孔隙在真空烧结阶段已经消除。加压阶段主要是消除显微孔隙。低孔隙是高质量硬质合金的重要标志,在生产中尽量降低硬质合金中的孔隙,是硬质合金生产质量的主要追求之一。
硬质合金致密化与毛细管力、液相对固相的湿润性和液体的表面张力都有着息息相关的关联,在烧结过程中随着温度升高,当出现液相时,由于毛细管压力,使液相向WC表面移动,由于液相对WC相有很好的湿润性,使液相很好的附在WC表面,由于液相的表面张力,驱使被液相包裹的WC移动,强烈的收缩就此发生。在被液相包裹的WC移动,收缩的过程中,存在于压块中的气体被排出,由于液相的流动,有一部分烧结体内的孔隙被液相封闭,随着收缩的增强,封闭孔隙内产生压力,当表面张力等于或小于孔隙内压力时,封闭孔隙在合金中被保存下来,形成显微孔隙。
硬质合金低压烧结工艺流程简单概述:装料→抽真空→升温至400℃→升温至1200℃保温→升温至液相烧结温度→充Ar加压→保温加压→降压冷却→卸料。
相比热等静压来说,热等静压设备因采用‘高压’而昂贵,低压烧结设备因采用‘低压’,带来设备造价的大幅降低,使低压烧结炉能很快普及,现已成为生产高、中档硬质合金的常规生产设备。当然,一种工业生产工艺的成熟度还需要科学技术的强力支持。
2022-05-11760℃高温材料发展过程从20世纪30年代后期起,英、德、美等国就开始研究高温合金。第二次世界大战期间,为了满足新型航空发动e79fa5e98193e59b9ee7ad9431333361303032机的需要,高温合金的研究和使用进入了蓬勃发展时期。40年代初,英国首先在80Ni-20Cr合金中加入少量铝和钛,形成γ‘相(gamma prime)以进行强化,研制成第一种具有较高的高温强度的镍基合金。同一时期,美国为了适应活塞式航空发动机用涡轮增压器发展的需要,开始用Vitallium钴基合金制作叶片。
此外,美国还研制出Inconel镍基合金,用以制作喷气发动机的燃烧室。以后,冶金学家为进一步提高合金的高温强度,在镍基合金中加入钨、钼、钴等元素,增加铝、钛含量,研制出一系列牌号的合金,如英国的“Nimonic”,美国的“Mar-M”和“IN”等;在钴基合金中,加入镍、钨等元素,发展出多种高温合金,如X-45、HA-188、FSX-414等。由于钴资源缺乏,钴基高温合金发展受到限制。
40年代,铁基高温合金也得到了发展,50年代出现A-286和Incoloy901等牌号,但因高温稳定性较差,从60年代以来发展较慢。苏联于1950年前后开始生产“ЭИ”牌号的镍基高温合金,后来生产“ЭП”系列变形高温合金和ЖС系列铸造高温合金。中国从1956年开始试制高温合金,逐渐形成“GH”系列的变形高温合金和“K”系列的铸造高温合金。70年代美国还采用新的生产工艺制造出定向结晶叶片和粉末冶金涡轮盘,研制出单晶叶片等高温合金部件,以适应航空发动机涡轮进口温度不断提高的需要。